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China Jiangsu Adhesive Package International Co., Ltd.
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JAPI è un'impresa ad alta tecnologia impegnata nello sviluppo e nella produzione di prodotti a due componenti, compresi i tubi di miscelazione e gli articoli correlati.La nostra gamma completa di prodotti trova un'ampia applicazione in vari settori, compresi materiali da costruzione per il miglioramento della casa, adesivi elettronici, spruzzatura e sigillatura delle automobili.ci concentriamo sulle richieste del mercato e sullo sviluppo continuo.partenariati reciprocamente vantaggiosi in tutto
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Ultime notizie aziendali su A Detailed Comparison: 50ml 1:1 Adhesive Cartridge (1st Generation vs. 2nd Generation)-B
2025-09-30

A Detailed Comparison: 50ml 1:1 Adhesive Cartridge (1st Generation vs. 2nd Generation)-B

2. Mixing Nozzle (Static Mixer) Compatibility: From "One-Size-Fits-All" to Customized Performance​ 1st Generation: Limited Nozzle Options, Poor Mixing Efficiency​ The 1st gen adhesive cartridge is only compatible with short, basic static mixers (usually 50mm long with 10-12 mixing elements). These mixers are designed for low-viscosity adhesives (e.g., epoxy resins with viscosity 20,000 cPs). The few mixing elements mean the two components don’t get 充分 blended—operators often notice streaks of component A or B in the dispensed adhesive, which leads to inconsistent curing (some areas dry too fast, others too slow).​ Worse, the 1st gen cartridge’s narrow exit port restricts airflow, so if the static mixer is slightly longer or has more elements, it can cause "backpressure"—adhesive gets stuck in the cartridge, and operators have to push harder on the dispensing gun. This not only tires out workers but also increases the risk of cartridge deformation (as mentioned earlier), creating a cycle of problems.​ 2nd Generation: Wide Nozzle Compatibility, Better Mixing Results​ The 2nd gen cartridge is engineered to work with a range of mixing nozzles, from short 50mm ones (for fast, low-viscosity jobs) to long 100mm static mixers with 18-24 mixing elements (for high-viscosity adhesives). The wider exit port (8mm vs. 6mm) reduces backpressure, so even longer mixers dispense smoothly. The mixing elements in compatible 2nd gen nozzles are also redesigned: they have a spiral, alternating pattern that splits and recombines the adhesive components more thoroughly. In tests, 2nd gen setups achieve 95% mixing uniformity, compared to just 70% with 1st gen—this translates to stronger, more reliable bonds.​ Another practical upgrade: the 2nd gen cartridge has a "nozzle alignment mark" on the exit port. This small line helps operators line up the mixing nozzle with the cartridge’s flow guides, ensuring the components enter the nozzle correctly. With the 1st gen, operators often have to guess alignment, which leads to uneven flow and wasted adhesive.​ 3. Durability & Reusability: From Single-Use Waste to Cost-Saving Longevity​ 1st Generation: Fragile, Single-Use Only​ The 1st gen adhesive cartridge is made from low-grade polypropylene (PP), which is cheap but brittle. After one use, the chambers are prone to cracking if cleaned (e.g., with solvent for reusable adhesives), so most operators throw them away. This creates unnecessary waste—for a small workshop using 10 cartridges a day, that’s 2,500+ cartridges a year.​ The 1st gen’s thin walls also mean they’re easily damaged during storage (e.g., if stacked too high). A cracked cartridge leaks adhesive, which not only wastes material but also risks contaminating other tools or workpieces.​ 2nd Generation: Durable, Reusable for Multiple Cycles​ The 2nd gen uses high-density polypropylene (HDPP), a stronger material that can withstand cleaning and reuse. The thickened walls (1.2-1.5mm) resist cracking, even when cleaned with mild solvents (like isopropyl alcohol) for water-based adhesives. Most 2nd gen cartridges can be reused 3-5 times before needing replacement—cutting down on waste and reducing material costs by 40-50% over time.​ For storage, the 2nd gen also has a "stackable base"—a flat, reinforced bottom that lets cartridges be stacked 10+ high without damage. This saves space in storage cabinets, a small but useful benefit for busy workshops.​ 4. Real-World Performance: When to Choose 1st Gen vs. 2nd Gen​ 1st Generation: Only for Simple, Low-Volume Jobs​ The 1st gen adhesive cartridge still has a place in very specific scenarios: low-volume, low-viscosity adhesive applications (e.g., small craft projects, minor repairs with epoxy glue). 2nd Generation: The Go-To for Professional, High-Demand Work​ For most industrial or professional applications, the 2nd gen is worth the higher upfront cost ($2.5-3 per cartridge). Its consistent 1:1 ratio, leak-proof nozzle connection, and compatibility with different static mixers make it reliable for high-volume jobs (e.g., assembling 50+ electronics parts a day) or high-viscosity adhesives (e.g., structural bonding for metal or plastic). The 2nd gen also saves time: operators spend less time adjusting nozzles, cleaning spills, or reworking parts due to weak bonds. Over a month, this adds up to 10-15 hours of saved labor—more than justifying the extra cost per cartridge.​ Conclusion​ The shift from 1st to 2nd generation 50ml 1:1 adhesive cartridges isn’t just a minor upgrade—it’s a response to the real challenges operators face daily. The 1st gen works for simple, low-stakes jobs, but its structural weaknesses and poor mixing nozzle compatibility hold it back in professional settings. The 2nd gen, with its reinforced chambers, leak-proof nozzle connection, and durable design, solves these pain points while improving efficiency and bond quality. When paired with the right mixing nozzle (static mixer), the 2nd gen setup ensures consistent, reliable results—making it the standard for anyone working with two-component adhesives seriously.
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Ultime notizie aziendali su Un Confronto Dettagliato: Cartuccia Adesiva 50ml 1:1 (1a Generazione vs. 2a Generazione)-A
2025-09-16

Un Confronto Dettagliato: Cartuccia Adesiva 50ml 1:1 (1a Generazione vs. 2a Generazione)-A

Quando si lavora con adesivi bicomponenti, la cartuccia adesiva da 50 ml 1:1 e il suo ugello di miscelazione (miscelatore statico) abbinato sono strumenti fondamentali che hanno un impatto diretto sulla qualità dell'incollaggio e sull'efficienza del flusso di lavoro. Nel tempo, questa configurazione si è evoluta dalla 1a generazione alla 2a generazione, con miglioramenti chiave che affrontano i punti critici derivanti dall'uso nel mondo reale. Di seguito è riportata un'analisi delle loro differenze, punti di forza e di debolezza, incentrata su come si comportano in scenari applicativi reali.​ 1. Design strutturale: dalla separazione di base alla compatibilità ottimizzata​ Cartuccia adesiva di 1a generazione​ La cartuccia adesiva da 50 ml 1:1 di 1a generazione utilizza una semplice struttura a due camere: due camere uguali da 25 ml modellate fianco a fianco, con un'unica porta di uscita nella parte inferiore. Questo design funziona per adesivi a bassa viscosità, ma presenta difetti critici se abbinato agli ugelli di miscelazione. Le pareti della camera sono spesso sottili (0,8-1 mm) e prive di rinforzo, quindi quando viene applicata pressione durante l'erogazione (ad esempio, con una pistola manuale o pneumatica), le camere possono gonfiarsi o deformarsi. Questa deformazione interrompe il rapporto 1:1 dei due componenti adesivi prima ancora che entrino nel miscelatore statico, portando a una miscelazione irregolare e a una scarsa resistenza dell'incollaggio.​ Inoltre, la porta di uscita della cartuccia di 1a generazione è una filettatura standard da 6 mm, che non si blocca saldamente con la maggior parte degli ugelli di miscelazione. Durante l'uso, l'ugello può ruotare o perdere, sprecando adesivo e creando un'area di lavoro disordinata. Per gli operatori, ciò significa frequenti pause per riadattare l'ugello o pulire le fuoriuscite, riducendo la produttività.​ Cartuccia adesiva di 2a generazione​ La cartuccia di 2a generazione risolve questi problemi strutturali con aggiornamenti mirati. Innanzitutto, le pareti della camera sono ispessite a 1,2-1,5 mm e rinforzate con motivi a coste lungo i lati. Ciò impedisce il rigonfiamento anche quando viene utilizzata un'elevata pressione (fino a 80 psi), garantendo che il rapporto dei componenti 1:1 rimanga costante fino all'ugello di miscelazione. Anche la porta di uscita è stata ridisegnata: utilizza una filettatura grossa da 8 mm con una guarnizione ad anello in gomma, che blocca saldamente l'ugello di miscelazione, senza più perdite o torsioni durante l'erogazione.​ Un'altra modifica chiave è la "guida di flusso" interna nella parte inferiore di ogni camera. La cartuccia di 1a generazione ha un'uscita diritta e senza forma, che può causare la miscelazione prematura dei componenti A e B (prima di entrare nel miscelatore statico) se l'adesivo è ad alta viscosità. La guida di flusso della 2a generazione è un canale stretto e angolato che incanala ogni componente in flussi separati, assicurando che si incontrino solo all'interno dell'ugello di miscelazione. Questa piccola modifica riduce drasticamente la premiscelazione, un problema comune che rovina i lotti di adesivo con la 1a generazione.
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